镜面辊的加工工艺是什么？这是了解镜面辊生产核心的关键问题。镜面辊作为高精度工业部件，其卓越的表面精度和稳定性能，源于一系列精细且严谨的加工工艺，每道工序都有严格要求，共同决定了镜面辊的最终品质。

镜面辊的加工工艺涵盖六道核心环节，各环节紧密衔接、层层递进。首先是组件焊接工序，需组焊内板、轴头、衬套、堵板、内管等部件，其中内管要完成静平衡调试，确保偏差控制在50g以内，同时在內管表面划出旋向线，并焊接扁钢流道，为后续介质流通和结构稳定打下基础。

第二道是配车、装、焊接工序。先配车内管，保证其尺寸与外管存在0.4mm的过盈量，再将两幅板的焊缝角倒成15X30度，打磨内管并清理焊渣，仔细检验内管与外管内径的适配性。完成后进行热套操作，待冷却收缩后开展整体组焊，需特别注意45#钢材质需焊前加温、焊后保温，以保障焊接强度。

第三道为退火、粗车、淬火工序。先通过退火热处理进行工艺调质，采用多重去应力处理提升材质稳定性；接着粗车并预留加工余量，同时做静平衡检测，若偏差大于50g，需计算借偏量后上车床借车修正；淬火环节则要确保表面硬度达到HRC58°—60°，且辊面无龟裂纹，为辊体奠定良好的硬度基础。

第四道是精车、粗磨工序。先修磨两轴头的顶针孔，控制两轴头对辊面的跳动量小于0.05mm，按图纸要求加工长度至规定尺寸，外圆保留0.5—0.6mm余量；随后磨支撑圆制作托架位，按要求磨辊面至粗糙度Ra0.5μm，此时两轴头对辊面跳动需控制在0.02mm以内，进一步提升精度。

第五道为动平衡、电镀、精磨工序。先做动平衡调试至G40级，封堵透气孔后进行压力实验确保无泄漏，并开展水压畅通实验；接着电镀硬铬，保证单边0.15mm铬层均匀无针孔、脱落等缺陷；最后精磨两轴头，使两轴承挡对辊面跳动小于0.01mm，粗糙度达0.8μm，其余轴头各挡位磨至公差范围。

第六道是磨砂、精磨镜面工序。用圆盘磨床磨砂辊面，严格检验确保辊面无水波纹、螺旋纹、针眼、苍蝇足等瑕疵；再上抛光机床，将辊面抛至粗糙度Ra0.01—0.005μm（光洁度达14级）的超镜面效果，镀铬抛光后硬度可达HRC62°，完成镜面辊的最终加工。

镜面辊的加工工艺是什么？总结来说，镜面辊的加工工艺主要包括组件焊接、配车装焊接、退火粗车淬火、精车粗磨、动平衡电镀精磨、磨砂精磨镜面六道核心工序。这些工序环环相扣，从基础部件组装到最终镜面效果呈现，每一步都严格把控精度与质量，最终打造出满足各行业高精度需求的镜面辊产品。